螺纹刀(dāo)片选用(yòng)指南

螺纹刀(dāo)片选用(yòng)

為(wèi)了使您有(yǒu)良好的加工品质，在选購(gòu)和使用(yòng)时请考虑以下几点：

1、根据加工内、外螺纹、螺纹旋向及工件螺距、牙数/英吋，按我们提供的“切削外（内）螺纹用(yòng)刀(dāo)片”表选择合适型号的螺纹刀(dāo)片（样本），并请与我们的销售人员商(shāng)量，根据被加工零件的材料，选择最适合您使用(yòng)的刀(dāo)片牌号。

2、根据您所采用(yòng)的車(chē)床的型号，加工方式及已选用(yòng)的刀(dāo)片型号来选择适当的刀(dāo)杆型号。

3、刀(dāo)垫选择：螺纹的螺旋升角必须和刀(dāo)片的倾斜角一致，尽可(kě)能(néng)避免后刀(dāo)面一侧的不利磨损，致使刀(dāo)具寿短。我们在制造螺纹刀(dāo)杆时已经将刃倾角（λ）值设计為(wèi)1°

4、切削速度的选择:

对于不锈钢的螺纹切削，最重要的是切削速度VC要足够高，以避免“积屑瘤”现象。

為(wèi)了提高小(xiǎo)刀(dāo)尖角刀(dāo)片的寿命，比如NPT螺纹，可(kě)先用(yòng)较大刀(dāo)尖角刀(dāo)片先加工一次，或将切削参数相应改变（增加切削次数）。

5、进刀(dāo)方式选择

径向进刀(dāo)：通常車(chē)削螺纹时，应先选择径向进刀(dāo)的方式进行，此法操作筒单，且对有(yǒu)加工硬化倾向材料如奥氏體(tǐ)不锈钢材料的首选。当加工大螺距时，易产生振动，可(kě)改為(wèi)侧向进刀(dāo)法或互动式进刀(dāo)方法。
侧向进刀(dāo)法：易于对切屑流向的控制，便于切屑的排出及减轻車(chē)削螺纹时的振动，螺纹的表面粗糙度良好。為(wèi)了在侧向进刀(dāo)时保持刀(dāo)片齿形仍能(néng)获得均匀的磨损，对600公制螺纹采用(yòng)在径向切深AP的同时，在轴向进给 1/2 AP的方法获得：
互动式进刀(dāo)：大螺距粗牙螺纹首选，可(kě)明显减少刀(dāo)片磨损，提高刀(dāo)具寿命，易产生断屑问题，适合CNC数控机床上使用(yòng)。

6、步数与进刀(dāo)深度

由于相对较脆的切削刃，螺纹不能(néng)一次切削完成。总的切削深度要分(fēn)几步完成，每一步都需保持相近的切削力 (相同的切削面积)。

7、进刀(dāo)量推荐值

在大多(duō)数CNC机床上，螺纹加工的一个周期中，(如螺纹加工的固定回圈)总的螺纹深度和第一刀(dāo)或最后一刀(dāo)的切深AP值应给出而在第一次进刀(dāo)时采用(yòng)最大的进刀(dāo)深度(刀(dāo)尖圆弧半径的1.5〜2倍)，随后的进刀(dāo)深度应逐渐减小(xiǎo)。最后一刀(dāo)的进刀(dāo)深度应不小(xiǎo)于0.05MM的单边进刀(dāo)量，否则易造成刀(dāo)尖的磨损和工件齿面光洁度较差。

在目前的数控机床中，螺纹切削(固定回圈)有(yǒu)两种加工方法：

径向进刀(dāo)法均采用(yòng)G32方式；(G33、G34、G35)；
侧向进刀(dāo)法较多(duō)采用(yòng)G76方式；

由于切削方法不同，编程方法不同，造成的加工误差不同。

两种加工方式的编程指令。

(A) G32X (U) ---Z (W) ---F------；

G32编程:切削深度分(fēn)配方式一般為(wèi)常量值，双刃切削，每次的切削深度AP编程人员给出。

径向进刀(dāo)法由于双侧刃同时工作，切削刀(dāo)较大，而且排屑困难。因此在切削时，两切削刃容易磨损。在切削螺距较大的螺纹时，由于切削深度较大，刀(dāo)刃磨损较快，从而造成螺纹中径产生误差。由于其加工的牙形精度较高，多(duō)用(yòng)于小(xiǎo)螺距螺纹加工中，注意一点的是，刃口容易磨损，因此加工中要做到勤测量。

(B) G76P (M) ® (2) Q (ADMIN) R(D)；

G76X (U) Z (W) R ( ) Q ( ) F ( )；

G76编程：切削深度分(fēn)配方式為(wèi)递减式，其切削為(wèi)单刃切削，其切削深度由控制系统自动计算给出。

G76侧向进刀(dāo)法，由于為(wèi)单侧刃加工，加工刃容易损坏和磨损，使加工的螺纹表面不直，刀(dāo)尖角发生变化，而造成牙形精度降低。同时其為(wèi)单刃切削，刀(dāo)具负载较小(xiǎo)，排屑容易，及减轻車(chē)削时振动。此种方法一般适用(yòng)于大螺距螺纹加工。在加工较高精度螺纹时，建议采用(yòng)“双刀(dāo)”切削，即是先按G76方法时行粗加工，G32方法进行精加工。注意一点的是刀(dāo)具起始点要准确定位一致，否则易造成乱扣。

可(kě)转位螺纹車(chē)刀(dāo)片型号编制说明

各型号螺纹刀(dāo)片切削参数

$NPT内\外螺纹进刀(dāo)参数$

$BSPT内\外螺纹进刀(dāo)参数$

在螺纹加工中应注意的事项

1 .首先是刀(dāo)杆的安装

根据所使用(yòng)的机床，选購(gòu)符合本机床中心高的螺纹刀(dāo)杆。外螺纹不论工件直径大小(xiǎo)选用(yòng)一把刀(dāo)杆即可(kě)。内螺纹要根据工件内径大小(xiǎo)选用(yòng)不同直径刀(dāo)杆，（型号及适用(yòng)的范围见样本第7页）主要是考虑刀(dāo)杆的强度。在安装刀(dāo)杆时，应充分(fēn)了解所使用(yòng)机床的实际中心高,由于现生产机床的厂家众多(duō)，在所接触的客户中，同一厂家的同一型号机床的中心高都有(yǒu)不同。

外螺纹刀(dāo)杆安装时，选定同一中心高（机床、刀(dāo)杆）的刀(dāo)杆直接安装即可(kě)，我们在制造刀(dāo)杆时已将中心高控制在最佳尺寸。
内螺纹刀(dāo)杆安装时应注意：（如果是使用(yòng)圆刀(dāo)杆，而使用(yòng)机床的刀(dāo)台本身是使用(yòng)圆柄的刀(dāo)杆，压紧后就无须调整。如果是四方刀(dāo)台，使用(yòng)圆柄刀(dāo)杆，不可(kě)避免地要将刀(dāo)杆垫到合适的中心高，就可(kě)能(néng)造成中心高不准确，而且容易造成加工后的螺纹半角不正确。加工时最好将中心高调整到机床中心線(xiàn)上（垫高）0.1-0.2MM,不能(néng)太高否则造成后刀(dāo)面的磨损，如中心高低于机床中心線(xiàn)，则容易将刀(dāo)尖打掉。另外可(kě)选用(yòng)方柄的内螺纹刀(dāo)
杆，中心高已在制造时控制在最佳尺寸。
选用(yòng)刀(dāo)垫；（参考选用(yòng)指南资料）不正确刀(dāo)垫将导致刀(dāo)片侧后刀(dāo)面的过度磨损。

2 .其二考虑机床的性能(néng)，

要求有(yǒu)较好的刚性及足够高的转速和良好的冷却系统。在螺纹加工中往往要求的切削速度较高，一般都在80—120转/分(fēn)之间，这是為(wèi)了避免在切削加工中产生积屑瘤和得到较低的表面粗糙度（较高的表面光洁度）。切削速度的选用(yòng)根据被加工材料来确定（参考选用(yòng)指南资料）。在螺纹加工中另一个值得注意的问题就是冷却。一般我们都是将冷却液冲到工件上就可(kě)以了，其是不然，应将冷却液直接冲到刀(dāo)尖与工件接触的地方，并且冷却液要从冷却系统中要得到足够高的流量15—20升/分(fēn)（压力），这是因為(wèi)在加工中刀(dāo)尖处产生很(hěn)高的温度，一般无冲力（压力）的冷却液體(tǐ)还没有(yǒu)到达刀(dāo)尖处就已经气化了，基本上没有(yǒu)起到冷却刀(dāo)尖处的作用(yòng)，而只是冷却了被加工的零件，而这时刀(dāo)尖就容易被烧掉。

3 .选用(yòng)合理(lǐ)的切削参数也是提高刀(dāo)片寿命的因素。

外螺纹加工时，由于排屑顺利，一般為(wèi)了编程方便，我们采用(yòng)直进式的加工方式，而只是在螺纹要求极高的情况下，才采用(yòng)控制切屑流向的加工方式。
内螺纹加工时，对于大内径的工件，由于排屑顺利，大多(duō)数情况下，采用(yòng)直进式加工方式；对于内径较小(xiǎo)的内螺纹，由于排屑空间很(hěn)小(xiǎo)，采用(yòng)直进式加工方式切屑缠绕在刀(dāo)杆上很(hěn)容易将刀(dāo)尖打掉，同时切屑使已加工表面产生划道从而影响工件的表面品质，这时可(kě)采用(yòng)斜进式加工方式，控制切屑使切屑沿刀(dāo)體(tǐ)背向切削方向排出，这样可(kě)使刀(dāo)片的寿命延長(cháng)及得到较好的表面品质（参数选用(yòng)见附表）。